一夜之间，金属熔炼中心已经锻压出五分之一的船用合金钢模块。
这些模块钢，无需再进行任何加工，或是普通造船那样的水火弯板。
二十名巨力苦工，已经开始在载荷桩基上，进行超级巨轮的船体焊接。他们借助着两台磁力辅助举升设备，将一块块模块合金钢拼合在一起，用人类还未掌握的最先进焊接技术，进行焊接。
不说别的，光是这项焊接技术暴露出去，就能惹得美国工业部门彻底疯狂。
焊接，是工业加工上一个非常重要的技术课题。
最常见有电弧焊，就是那种托着个变压器，用焊条在那儿点啊点的焊接技术。这种焊接方式，颇有一招鲜，吃遍天的感觉。
不过，在稍稍上点儿档次的工厂内，这种焊接技术只能用来随手焊接一些脚手架，下脚料的东西。想要焊接产品，最次也要使用到半自动埋弧焊，或是自动气体保护焊技术。
曾经叶青第一次招募巨力苦工时候，他用电弧焊焊出的焊缝，让叶青惊为天人。
内行里形容焊缝漂亮，有句话叫鱼鳞纹。就是焊缝像鱼鳞一样层层叠叠，非常整齐。这种鱼鳞纹，只有最顶级的焊工师傅，才能手工焊接出来。同时均匀错落的焊接纹路，也代表了这条焊缝的质量非常有保证。
焊点内部裂纹小，强度一致。
如果精巧大师来了，他可以随心所欲焊接除任何想要的纹路，甚至可以用焊纹做画。
自动焊接技术的出现，解决了工人焊接技术参差不齐的尴尬。平稳的自动送丝机构，和自走导轨，保证了金属材料之间的焊缝高度一致。同时也这是用来焊接精密构建的唯一技术。
但是……
它们焊不了超厚件。
焊丝只能在金属表面焊接，这是常识性问题。但超大型机械，通常需要焊接的金属厚度都超过十厘米。如果只在上下两面焊接，那中间就是一道缝隙，强度远远低于未焊接的地方。一旦发生碰撞，或是剧烈运动，就会出现金属断裂的局面。
这点，在需要和海浪对抗的巨轮身上尤为致命。
所以，为了能够焊接除合格的超厚件，工程师们绞尽脑汁，想尽一切办法。
例如，焊接超厚件时，先把两块要焊接的材料，切出坡面，然后一层一层的堆积焊接。在更先进的焊接技术之前，能掌握超厚件焊接技术的师父，都是国宝级人物。
能够焊接的厚度约大，就越代表了这位师父的稀有程度。
随着焊接技术，和机械机动化技术的发展。焊接超厚件，也曾出现过群魔乱舞的局面，各种号称人人可以掌握的非主流技术层出不穷，直到后来电渣焊接技术发展起来，一统江湖。
电渣焊，可以焊接超厚件，例如坦克装甲。它的原理，是在焊接时，事先预留出30毫米左右的缝隙，焊接时候焊丝慢慢融化，堆积在缝隙中，一点一点填补完预留的缝隙。
但……
电渣焊，焊不了眼前这艘超级货轮的超厚船体。因为电渣焊的缺陷也想当明显，焊接时产生热量极大，焊接时间长。在焊接时候，必须用夹具牢牢夹住两块焊件，保证不发生热变形。
同时焊接时，需要特定角度，来保证焊渣堆积在预留缝中。这个角度以垂直最佳，如果倾斜，最大不能超过三十度，否则焊渣就会溢出。
瞧瞧现在龙溪滩工厂内，正在焊接的这艘超高速货轮。它的重要部位装甲厚度，竟然超过了两米。剩余大部分都是五十厘米到一米之间，这要如何焊接？
超级巨轮几万吨的重量，如何去固定，如何去旋转，保证焊缝始终垂直？
纽波特纽斯造船厂来了，也要集体哭瞎在船台中。
唯一非主流解决办法，只能焊接前，先在焊接处，切割出小于三十度的倾角，用堆焊技术去半手工的一点一点去焊接。但问题来了，先不说打算焊几年完成，这种强度超高的装甲材料，又如何去快速切割出坡度？
焊接完之后，又如何保证焊缝的整体强度，不出现裂缝气泡夹渣？
问这个问题，要先弄明白，在一战二战时，那些装甲厚度在40到70厘米的无畏舰，是如何制造的。
简单，人家根本不用焊接，也没有那个焊接技术，直接薄装甲一层一层用铆钉拼接。
这也是制造一艘战舰，动辄几年工期，并且只有特定工人才能制造的原因。
多层拼接成型的强度，自然要比锻压成型，再焊接的外壳装甲，在强度，和抗金属疲劳方面，方面差上非常非常多。也更耗时间，在二战之后，这种技术就被大国淘汰。
让全世界头痛不已的超厚船体焊接技术，轻而易举地，被龙溪滩造船厂，哦不，是龙溪滩工厂攻克了。
两台轿车般大小的3d电子束金属熔融打印设备，正一上一下，依靠磁力吸附在超厚的装甲两面。它们依靠电子束，在内部真空的轰击室内，瞬间将金属专家调配出的特殊合金金属粉末，轰击成介于液态与气态之间的高速流